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Wenn der Heckflügel ins Handgepäck muss – mehr als 20 Formel 1-Rennwochenenden, weltweite Transportketten, eng getaktete Zeitfenster, geopolitische Spannungen und der permanente Druck, jedes Teil rechtzeitig an den richtigen Ort zu bringen.
Die Formel 1 ist nicht nur ein technologisches Hochleistungslabor, sondern auch ein Extremtest für Logistik. Viele Herausforderungen, die das Audi Revolut F1 Team auf der Rennstrecke erlebt, kennt auch die Audi Supply Chain, nur in einem anderen Maßstab. Dieter Braun, Head of Audi Supply Chain, bringt es auf den Punkt: „Wenn wir im Unternehmen etwas brauchen, dann ist es Schnelligkeit. Nicht nur auf der Rennstrecke, sondern bei Entscheidungen.“ Genau hier liegt der zentrale Hebel: Die Formel 1 macht sichtbar, was schnelle Entscheidungen, klare Verantwortlichkeiten und präzise Vorbereitung bewirken können.
In der Formel 1 entscheidet Logistik unmittelbar über sportliche Leistungsfähigkeit. Was nicht rechtzeitig an der Strecke ist, kann nicht eingesetzt werden. Was zu teuer transportiert wird, fehlt an anderer Stelle im Budget. Björn Brickwedde, Head of Logistics beim Audi Revolut F1 Team in Hinwil in der Schweiz, erklärt: „Alles, was wir in der Logistik sparen, kann für die Entwicklung und in Teile investiert werden.“ Das gilt besonders unter dem Cost Cap der Formel 1. Effiziente Logistik wird damit zum Performance-Faktor. Brickwedde nennt konkrete Beispiele: intelligente Strategien für Rücklieferungen, minimale Ersatzteilbestände, clevere Routenplanung und die Frage, von welchem Ort aus Update-Teile oder Komponenten am kosteneffizientesten bewegt werden.
Die Audi Supply Chain wiederum gestaltet und steuert den gesamten Kundenauftragsprozess, von der Bestellung eines Audi bis zur Auslieferung an den Kunden: Order to Delivery. In diesem komplexen System sind mehrere Tausend Lieferanten in knapp 60 Ländern involviert, um den Warenfluss von rund einer Million Teile pro Tag zu bewältigen. Jede Optimierung in diesem geschäftsbereichsübergreifenden Kernprozess schafft Freiräume, sei es bei Kosten, bei der Kapitalbindung oder dem CO2-Footprint. Die spannendsten Beispiele entstehen dort, wo Planung und Improvisation aufeinandertreffen. Brickwedde berichtet von der knappen Teileverfügbarkeit im Rennbetrieb: „Wir gehen sehr effizient mit der Produktion von Teilen um. Zum einen aufgrund des Cost Caps, zum anderen bringen wir nur das an die Rennstrecke, von dem wir wirklich glauben, es zu benötigen. Wenn etwas Unvorhergesehenes passiert, ist Kreativität gefragt. Das kann bedeuten, dass ein Teammitglied die benötigten Bauteile im Gepäck mitführt, damit sie möglichst schnell an der Strecke verfügbar sind. Im Zweifelsfall können das auch Teile eines Heckflügels Im Handgepäck sein.“
